发布日期:2023-10-11  来源:
核心提示:管理体系最常见的10种思维模式工具有哪些,本文带大家来了解一下
目录
 
  5w3h
 
  8d/5c报告
 
  qc 旧七大手法
 
  qc 新七大手法
 
  iatf16949 五大核心手册
 
  10s/五常法
 
  7m1e,
 
  spc八大判异准则/三大判稳原则
 
  iso知识总结
 
  ie七大手法
 
  rohs符合性十步曲
 
1、5w3h思维模式
 
  what,where,when,,who,why,,how,how much,how feel。
 
  (1)why:
 
  为何----为什么要做?为什么要如此做(有没有更好的办法)?(做这项工作的原因或理由)
 
  (2)what:
 
  何事----什么事?做什么?准备什么?(即明确工作的内容和要达成的目标)
 
  (3)where:
 
  何处----在何处着手进行最好?在哪里做?(工作发生的地点)?
 
  (4)when:
 
  何时----什么时候开始?什么时候完成?什么时候检查?(时间)
 
  (5)who:
 
  何人----谁去做?(由谁来承担、执行?)谁负责?谁来完成?(参加人、负责人)?
 
  (6)how:
 
  如何----如何做?如何提高效率?如何实施?方法怎样?(用什么方法进行)?
 
  (7)how much:
 
  何价----成本如何?达到怎样的效果(做到什么程度)?数量如果?质量水平如何?费用产出如何?
 
  概括:即为什么?是什么?何处?何时?由谁做?怎样做?成本多少?结果会怎样? 也就是:要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。再加上工作结果(how do you feel):工作结果预测,就成为5w3h。
 
2、8d/5c报告
 
  (一)8d报告:
 
  d0:准备,征兆紧急反应
 
  d1:成立改善小组
 
  d2:问题描述
 
  d3:临时处理措施
 
  d4:根本原因分析
 
  d5:制订永久纠正对策
 
  d6:实施/确认永久措施pca
 
  d7:防止再发生
 
  d8:结案并祝贺
 
  (二)5c报告:
 
  5c报告是dell为质量问题解决而提出来的,即五个c打头的英文字母的缩写:描述;围堵措施;原因;纠正措施;验证检查。相比于8d报告简单了些,但是基本思想相同
 
  为了书写更优良的5c报告,需要遵守“5c”准则:
 
  c1:correct(准确):每个组成部分的描述准确,不会引起误解;
 
  c2:clear(清晰):每个组成部分的描述清晰,易于理解;
 
  c3:concise(简洁):只包含必不可少的信息,不包括任何多余的内容;
 
  c4:complete(完整):包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息;
 
  c5:consistent(一致):按照一致的格式书写全部缺陷报告。
 
3、qc旧七大手法
 
  ①鱼骨图(又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图)(characteristic diagram):鱼骨追原因)。(寻找因果关系)
 
  ②层别法stratification:层别作解析。(按层分类,分别统计分析)
 
  ③柏拉图(排列图)pareto diagram:柏拉抓重点。(找出“重要的少数”)
 
  ④查检表(检查表、查核表)check list:查检集数据。 (调查记录数据用以分析)
 
  ⑤散布图scatter diagram:散布看相关。 (找出两者的关系)
 
  ⑥直方图<层别法(分层图)>histogram:直方显分布。 (了解数据分布与制程能力)
 
  ⑦管制图(控制图)control chart:管制找异常。(了解制程变异)
 
4、qc新七大手法
 
  ①关系图法(关联图法);
 
  ②kj法(亲和图法、卡片法);
 
  ③系统图法(树图法);
 
  ④矩阵图法;
 
  ⑤矩阵数据分析法;
 
  ⑥pdpc法(process decision program chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法;
 
  ⑦网络图法(又称网络计划技术法或矢线图也叫关键路线法)
 
5、iatf16949 五大核心手册
 
  ①、fmea(潜在失效模式及后果分析)(potentialfailure mode and effects analysis);
 
  ②、msa(测量系统分析)(measure system snalysis);
 
  ③、spc(统计制程管制)(statistical process control);
 
  ④、apqp(产品质量先期策划和控制计划)(advanced product quality planning  and control plan);
 
  ⑤、ppap (生产件批准程序) (production  part  approval  process)
 
6、10s/五常法
 
  (一)由5s延续出来的10s
 
  1s:整理(seiri)
 
  2s:整顿(seiton)
 
  3s:清扫(seis0)
 
  4s:清洁(seiketsi)
 
  5s:素养(shitsijke)
 
  6s:安全(safety)
 
  7s:节约(saving)/速度(speed)
 
  8s:服务(servlce)
 
  9s:满意(satisficatl0n)
 
  10s:坚持(shikoku)
 
  (二)五常法
 
  五常法是用来维持质量环境的一种技术,西方国家称5s。在香港称为五常法,由于语文需要,故翻译了五个英文字,即structurise, systematise,sanitise, standardise, self-discipline。在香港推行五常法,自然需要五个中文配合。也是我们平时所说:整理、整顿、清扫、清洁、修养。
 
  中文           英语 (5-s)        50点          实例
 
  常组织        structurise            10          把不需要的东西清除或收仓
 
  常整顿        systematise          10          30秒内就可找到文件/ r
 
  常清洁        sanitise                  5           个人清楚卫生责任
 
  常规范        standardise           15          贮藏的透明度
 
  常自律        self-discipline        10          每天运用五常法
 
7、7m1e
 
  ①man;人
 
  ②machine;机
 
  ③material;料
 
  ④method;法
 
  ⑤environment;环
 
  ⑥measure;测
 
  ⑦management;管理
 
  ⑧market;市场
 
8、spc八大判异准则/三大判稳原则
 
  (一)控制图八大判异准则提练:
 
  ①、2/3a(连续3点中有2点在中心线同一侧的b区外<即a区内>)
 
  ②、4/5c(连续5点中有4点在中心线同一侧的c区以外)
 
  ③、6连串(连续6点递增或递减,即连成一串)
 
  ④、8缺c(连续8点在中心线两侧,但没有一点在c区中)
 
  ⑤、9单侧(连续9点落在中心线同一侧)
 
  ⑥、14交替(连续14点相邻点上下交替)
 
  ⑦、15全c(连续15点在c区中心线上下,即全部在c区内)
 
  ⑧、1界外(1点落在a区以外)
 
  (二)控制图的判稳原则:
 
  1.连续25点在控制线内;
 
  2.连续35点最多有一点出界;
 
  3.连续100点最多有两点出界。
 
  满足上面任意一点都可以判定为稳态。
 
9、ie 七大手法
 
  ①、程序分析;
 
  ②、时间分析;
 
  ③、动作分析
 
  ④、流水线分析;
 
  ⑤、稼动分析;
 
  ⑥、物料分析;
 
  ⑦、环境分析
 
  ie指industrial(工业) engineering(工程) 它由两字词之首字母组合而成。
 
  ie的主要范围:
 
  *工程分析
 
  *价值分析(v.a)
 
  *动作研究
 
  *工作标准
 
  *时间研究
 
  *时间标准
 
  *工厂布置
 
  *搬运设计
 
  改善(ie)七大手法有:
 
  1、动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干。
 
  2、防错法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现。
 
  3、五五法:借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
 
  4、双手法:研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方。
 
  5、人机法:研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方。
 
  6、流程法:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方。
 
  7、抽查法:借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
 
10、rohs符合性十步曲
 
  第一步:
 
  确定企业产品与rohs指令的关联度。(如果确定企业生产产品属于rohs管辖范围,则进入第二步)。
 
  第二步:
 
  在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。
 
  第三步:
 
  建立企业rohs符合性的声明。
 
  第四步:
 
  建立企业内部rohs符合性的实施计划。
 
  第五步:
 
  评估企业的供应链与rohs指令的关联度。
 
  第六步:
 
  选择合资格的供应商。
 
  第七步:
 
  建立供应链材料声明程序。
 
  第八步:
 
  确保进行有限的检测和结果的有效性。
 
  第九步:
 
  与客户交换rohs指令符合性的数据信息。
 
  第十步:
 
  将rohs指令符合性的策略融入公司整体运作。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。

编辑:foodqm

 
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